Warum auch nicht, hat man sich bei NEFF-Pressen in Karlsruhe gefragt und hat einfach Heizplatten auf Pressentisch und Stößel der hydraulischen Presse gebaut. Und schon ist daraus eine feine Fertigungsmaschine für die Umformung von Composite oder Kunststoffteilen geworden. Darauf könnte man dann zum Beispiel edle Komponenten für die Armaturentafel im Auto herstellen.
Meinen Vorschlag, darauf doch auch mal leckere Crepes zu backen, wollte man dann doch nicht ausprobieren. Schade.
Herr Dollansky zeigt den Kunden, wie die Einfüllschächte ihre Funktion erfüllen
Hier wurde im Hause Neuhäuser eine größere Förderanlage abgenommen. Diese bestand aus mehreren permanent-magnetischen Rutschförderen. Die zwei Einfüllschächte wurden auf Wunsch des Kunden gebaut. Sie sind verfahrbar.
Der anfallende Stanzschrott wird direkt an der jeweiligen Stanzmaschine aufgenommen. Aus Platzgründen können die Förderer nur in Deckenhöhe montiert werden. Das heißt, dass der Schrott erst einmal mal nach oben gefördert werden muss. Danach geht es entlang der Hallendecke zur Außenwand nach draußen und von dort aus wird der Schrott automatisch auf Abholcontainer verteilt.
Mehr darüber informieren können wir Sie bei der Blechexpo Messe in Stuttgart. Diese findet vom 26. – 29. Oktober 2021 statt. In einem direkten Gespräch bei einer Tasse Kaffee können wir ganz entspannt über effiziente Lösungen zum Thema Stanzschrott diskutieren. Die Firma Neuhäuser ist in Halle 8 zu finden. Standnummer 8308.
Auch für Späne aller Art haben wir die passenden Systeme. Egal ob es sich um Dreh-, Fräs-, Räum- oder Holzspäne handelt, alle Sorten werden sicher mit den Fördersystemen von Neuhhäuser abtransportiert.
Alles wieder frei nach unserem Motto: „Wir denken Lösungen“!
Es ist ein altes Problem bei der Herstellung von empfindlichen Stanzteilen aus Metall: Vom pressenseitigen Auslaufband fallen die Teile ungebremst in die bereitgestellte Transportbox. Dadurch werden oft die Gutteile beschädigt, was für Ärger sorgt.
Als Gegenmaßnahme werden dann häufig Platten aus Pappe oder Kunststoff schräg in die Box eingestellt, um wenigstens einigermaßen die Fallhöhe zu reduzieren. Hierbei muss aber der Behälter ständig im Auge behalten werden, denn sobald eine gewisser Füllstand erreicht ist, muss die Platte manuell höher gezogen werden. Das bindet immer Personal an den Vorgang.
Eine bessere Lösung bei ferritischen Teilen ist hier unser Knickgurtbandförderer. Er wurde in enger Abstimmung mit den Mitarbeitern in Stanzerei-Betrieben entwickelt.
Die Aufgabenstellung war, beschädigungsempfindliche Teile mit möglichst geringer Fallhöhe in Transportboxen abzulegen. Der Vorgang sollte komplett automatisiert erfolgen. Dazu ist es notwendig, dass der Förderer füllmengenabhängig nach oben taktet. Ab einer bestimmten Füllmenge kann ein Signal zum Behälterwechsel abgegriffen werden.
Der permanentmagnetische Knickgurtbandförderer kann an alle gängigen Höhen von Transportboxen angepasst werden.
Der jahrelange Einsatz in Stanzwerken hat gezeigt, dass damit eine Teilebeschädigung durch Fallmarken praktisch vermieden wird.
Antonius Kohl und Siegfried Meusert sind seit dem 01.10.2019 in den wohlverdienten Ruhestand gegangen.
Schon bei meinem Start am 10.06.1995 als Vertretung für Neuhäuser waren Herr Kohl und Herr Meusert meine direkten Ansprechpartner für den technischen Vertrieb.
Ihr umfangreiches Fachwissen über die jeweiligen Fördersysteme war mir besonders in meiner Startphase eine große Hilfe. So lernte ich sehr schnell den Unterschied, warum manchmal ein Scharnierbandförderer die bessere Lösung bei einer kompletten Entsorgung von Stanzschrott ist oder warum es beim permanent-magnetischen Rutschförderer beim Transport großflächiger Blechteile zu Problemen kommen kann.
Besonders bei magnetischen Fördersystemen hatte Herr Meusert ein tiefgründiges Wissen, das mir oft bei der Lösung kniffliger Aufgabenstellungen geholfen hat.
Sowohl technisch, als auch menschlich waren die gut 24 Jahre der Zusammenarbeit mit beiden eine wunderbare Zeit. Dafür ein herzliches Dankeschön!
Für die Zukunft wünsche ich beiden, dass sie ihren Ruhestand lange genießen können.
https://dollansky.com/wp-content/uploads/2019/05/Neuhaeuser_Logo1_566x566.jpg566566Jutta Suffelhttps://dollansky.com/wp-content/uploads/2017/04/DollanskyLogo-1-300x88.pngJutta Suffel2019-10-29 09:44:402020-12-19 23:38:15Zwei Urgesteine sind von Bord gegangen
Smarte Lösung zur Produktionsoptimierung im Presswerk
Bei den Stanzanlagen hat es in den letzten 15 Jahren sehr große Weiterentwicklungen gegeben. Denken Sie nur an den Servo-Antrieb bei mechanischen Stanzautomaten und Exzenterpressen oder an die neusten Werkzeugwechsel-Systeme, mit denen die Rüstzeiten enorm reduziert werden oder aber die Haspelanlagen für große Coildurchmesser, die längere unterbrechungsfreie Laufzyklen der Stanzmaschinen ermöglichen. Durch die beachtlichen technischen Fortschritte können auf der einen Seite viel mehr Teile in kürzerer Zeit hergestellt werden, aber auf der anderen Seite, fällt auch dementsprechend mehr Stanzschrott an.
Doch was geschieht mit dem anfallenden Stanzschrott?
Unserer Erfahrung nach investieren Firmen mitunter Millionen in modernste Stanzanlagen oder Pressen, um die Produktivität zu erhöhen. Aber kaum jemand denkt an den Abtransport des anfallenden Schrottes. Je nach Beschaffenheit der zu fertigenden Teile kann davon sehr viel anfallen. Hat man sich hierbei nicht für das richtige Schrottentsorgungssystem entschieden, kann das zu massiven Problemen für einen reibungslosen Produktionsablauf führen.
Wir betrachten hier die zentrale und die dezentrale Schrottentsorgung.
Zentrale Schrottentsorgung:
„Zentrale Schrottentsorgung“ heißt, dass der Schrott von einer oder mehreren Maschinen über eine Förderstrecke zu einem großen Container des Schrottentsorgers gebracht wird. Produziert der Betrieb Teile eines einzigen Materials, wie z.B. Edelstahl, ist der Abtransport des Schrotts meist kein Problem. Doch problematisch wird es, wenn der Betrieb kurzfristig bei einer der angeschlossenen Maschinen auf ein anderes Material, wie z.B. Aluminium, umrüsten muss, denn da vermischen sich die beiden Werkstoffe. Das bedeutet, dass der Schrott im Verkauf wertlos ist.
Dezentrale Schrottentsorgung:
Der Stanzschrott wird üblicherweise direkt an der Stanzmaschine von einem Scharnierband- oder einem permanent-magnetischen Rutschförderer in einen kleinen Transportbehälter gefüllt. Wenn er voll ist, wird der Behälter gegen einen Leeren getauscht. Doch bis eine leere Box wieder am Förderband steht, kann sehr viel wertvolle Zeit vergehen. Bei einer sehr leistungsstarken Maschine fällt sehr viel mehr Schrott in kürzerer Zeit an. Das heißt, dass der Behälter auch schneller voll ist. Oft steht aber nicht gleich ein Flurfördersystem (z.B. ein Gabelstapler) zur Verfügung und so entstehen Wartezeiten, die normalerweise zu einem Maschinenstopp führen.
Damit solche Probleme in beiden Fällen erst gar nicht auftreten, ist die optimale Lösung, gleich die Schrottentsorgung beim Kauf einer Stanzmaschine oder Presse mit einzuplanen. Doch die meisten Stanzmaschinen- bzw. Pressenbauer weisen den Kunden gar nicht auf eine mögliche Problematik des Schrottabtransports hin. Alles, was nach dem Stanzen/Pressen passiert, interessiert die Hersteller i.d.R. nicht mehr. Bei unzähligen Firmenbesuchen, bei denen es um eine Planung für eine Schrottentsorgung ging, konnten wir dies feststellen. Der Kunde wird damit sozusagen alleine gelassen. Doch dafür sind WIR da! Wir, die Dollansky GmbH, mit unseren Partnern, der Neuhäuser Magnet- und Fördertechnik und der ebu Umformtechnik GmbH. Wir kommen zu Ihnen vor Ort und beraten Sie umfangreich und kompetent über Stanzautomaten, Fördersysteme oder beides in Kombination.
Hier nun ein Beispiel aus unserer 25-jährigen Praxis:
Für den neuaufzubauenden ebu-Stanzautomaten soll die dezentrale Entschrottung geplant werden. Damit die Teileproduktion möglichst lange ohne Unterbrechung laufen kann, war die Bandanlage mit einer Haspel für einen Coildurchmesser von 2.000 mm bestückt. Über eine Förderer-Kombination bestehend aus einem geraden Scharnierbandförderer im Pressengestell und einem Z-Scharnierbandförderer zum Hochfördern, soll der anfallende Stanzschrott zum Transportbehälter transportiert werden. Wegen des großen Coils und der dadurch zu erwartenden großen Menge Stanzschrotts, war klar, dass ein Behälter nicht ausreichen wird. Damit die Anlage aber wegen des Abtransports des Stanzschrotts nicht angehalten werden muss, haben wir folgende Lösung realisiert: Wir setzten direkt unter den Auslauf des Z-Förderers eine manuell zu bedienende, aber sehr robust aufgebaute Verteilerklappe. Darunter werden nebeneinander 2 Schrottbehälter aufgestellt. Ist der erste voll, kann der Pressenbediener einfach die Klappe auf den anderen Behälter umstellen, ohne dass die Produktion unterbrochen wird. Jetzt ist genug Zeit da, um den vollen gegen den leeren Behälter zu tauschen.
Mit dieser smarten Lösung haben wir die Aufgabenstellung zur vollsten Zufriedenheit des Unternehmens erledigt.
Verteilerklappe zur Schrottverteilung auf zwei Behälter
Scharnierbandförderer oder permanent-magnetischer Rutschförderer?
An spänebildenden Werkzeugmaschinen können unterschiedliche Systeme zum Abtransport der Späne eingesetzt werden. Die am häufigsten verwendeten Systeme sind der Scharnierbandförderer, der permanent-magnetische Rutschförderer oder der Kratzerförderer. In diesem Artikel will ich näher auf den Unterschied zwischen Scharnierbandförderer permanent-magnetischen Rutschförderer eingehen.
Scharnierbandförderer:
Für den kontinuierlichen Transport sorgt hier ein umlaufendes Stahlplatten-Scharnierband, das beidseitig durch Buchsenförderketten gezogen wird. In bestimmten Abständen sind Mitnehmer auf den Scharnierplatten angebracht, um das Fördergut an den Steigstrecken nach oben zu transportieren. Zur seitlichen Begrenzung werden Seitenborde in überlappender Ausführung oder nach dem Rinnenkanten-System eingesetzt. Dadurch wird ein Eindringen von Spänen in den Kettenraum verhindert.
NEUHÄUSER-Scharnierbandförderer werden standardisiert in unterschiedlichen Breiten und Höhen gerfertigt. Je nach Einsatzbedingungen stehen Bandteilungen mit 38 – 63 – 100 – 160 mm zur Verfügung. Die Ausführung der Plattenoberfläche gibt es in Standard glatt, genoppt oder gelocht. Die Förderer werden in gerader, L-oder Z-Form angeboten. Der große Vorteil des Scharnierbandförderers ist die Transportmöglichkeit von praktisch allen denkbaren Werkstoffen, sowohl trocken, als auch nass.
Permanent-magnetischer Rutschförderer:
Im Gegensatz zum Scharnierbandförderer besteht hier das Transportsystem nicht aus einem umlaufenden Bandsystem, sondern aus Magnetsystemen, die unter einem Edelstahlblech entlang gezogen werden. Diese Magnetsysteme üben eine anziehende Kraft auf die auf dem Edelstahlblech (Rutschblech) liegenden Teile auf. Das funktioniert allerdings nur bei Fe-Werkstoffen, also magnetisierbarem Material.
Die im öldicht geschweißten Bandkorpus laufenden Magnetsysteme ziehen dann das auf dem Rutschblech liegende Material bis zur Abwurfstelle am Ende des Förderers.
Die Förderer werden ebenfalls in verschiedenen Bauformen angeboten. Eine Besonderheit dieses Systems ist der Transport in 90°, also senkrecht nach oben.
Kürzlich bekam ich einen Anruf von einem Konstrukteur. Er muss für ein Sondergetriebe eine Schaltkupplung vorsehen, um bei Stromausfall das Getriebe auszukuppeln, damit ein Bewegen der Einheit von Hand im Notbetrieb möglich ist. Es sei ein relativ hohes Drehmoment zu übertragen.
„Viel Platz für eine große Kupplung ist aber nicht da!“
Unwillkürlich musste ich schmunzeln, denn das ist schon fast eine Standardaussage: Hohes Drehmoment, aber kein Platz. Oft auch hohe Drehzahlen und möglichst ohne Reibmoment im ausgekuppelten Zustand.
Das ist dann der typische Einsatz für eine elektromagnetisch schaltbare Zahnkupplung!
Die Kraft (Drehmoment) wird formschlüssig über die ineinander eingerastete Verzahnung von Antriebs- und Abtriebsteil übertragen. Dadurch können bei relativ geringem Durchmesser sehr hohe Momente übertragen werden. Auch ein Abschalten unter Last ist bei den meisten Typen möglich.
Weiteren Platz spart man sich durch die Verwendung einer Schaltmembrane aus Federstahl, die im Gegensatz zu der bisher gängigen Vielkeilwelle weniger Baulänge zum Übertragen des Drehmoments benötigt. Diese innovative Lösung stammt aus dem Hause HEID-ANTRIEBSTECHNIK. Hinzu kommt, dass das Drehmoment absolut spielfrei übertragen wird. Das ist besonders bei hochgenauen Positionierarbeiten wichtig.
Und so konnte dem ratsuchenden Konstrukteur optimal mit einer Elektromagnet-Membran-Zahnkupplung der Typenreihe FZVAM von HEID-ANTRIEBSTECHNIK geholfen werden.
So muss es sein!
Sollten Sie auch vor solch einem Problem stehen, dann lassen Sie uns doch gemeinsam der „Kupplung auf den Zahn fühlen“!
https://dollansky.com/wp-content/uploads/2020/11/Heid-Kupplung-300x240.jpg240300doweb2workhttps://dollansky.com/wp-content/uploads/2017/04/DollanskyLogo-1-300x88.pngdoweb2work2018-02-26 10:03:452021-04-01 09:16:31Kupplungen auf den Zahn gefühlt!
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